上海电气下属海立集团上海工厂日前建成了上海乃至全国少见的全机器人车间——钣金车间：24台机器人作为主要“劳动力”，年产400万台空调压缩机关键部件。

　　作为全球第三大专业空调压缩机制造商，海立有计划地引进机器人，绝非是“科技秀”，而是战略布局。人口红利渐趋消失、周边国家成本优势显现、欧美国家推动“制造业回归”，海立工厂正面临巨大的挑战。海立对于机器人应用的不懈推进，对探索中国制造有着样本意义。

　　压缩机是空调的心脏，海立上海工厂钣金车间的任务是将钢板加工成压缩机外壳。引入机器人以前，单条流水线上，十多位工人操作12台半自动机械，每班生产3000个外壳，每名工人在八小时内要重复3000次动作，十分枯燥。如今，车间里周而复始忙碌的换成了机械臂。每条流水线上还是那12台机械，但串联着变成了八台机器人。它们沿着30米长的生产线排开，以大约10秒钟一个动作的节奏抓取半成品，迅捷准确地送到下一个工位，并可以连续工作几百个小时不休息。

　　钣金车间原先总共有140多名工人，如今减少了80%，同时，产量和质量都有所提高。全机器人车间并非无人。目前，钣金车间有三条流水线，每天排满三班，每线、每班保留三名工人，总计27人，他们成为机器人管理者，担负“监工”和“医生”的职责，负责调试机器人参数、维护加工设备和及时排除故障等，劳动强度大大下降，工作效率成倍提高。

为管好这些“钢铁工人”，海立有个“第二人力资源部”，有专门团队为每台机器人编号及建档，持续追踪机器人的投资回报。机器人的成本，包括用10年分摊的折旧费、日常电费和维护费，作为比较，用人成本则由工资、餐费、劳防交通补贴等与之对应。目前，海立每年要为一台机器人支出9.3万元，而被它替代的工人，年综合成本超过25万元。换句话说，每台机器人每年能为工厂省下16万元，一台机器人仅36个月就可收回投资。